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Les coûts de défaillance des installations comprennent tous les désavantages économiques résultant du mauvais fonctionnement ou de l’interruption de la fonctionnalité des installations, dans la mesure où ils peuvent être quantifiés, c’est-à-dire exprimés en termes monétaires. Ils doivent toujours être comparés aux coûts d’utilisation des installations dans le cadre de la comptabilité analytique des installations.

Qu’est ce que le coût d’indisponibilité du système ?

Une définition aussi large du terme « coûts de défaillance d’une installation », qui inclut tous les désavantages économiques résultant d’éventuelles défaillances de l’installation, n’est pas tout à fait conforme aux variantes dominantes du concept de coût dans l’économie d’entreprise. Néanmoins, elle est appropriée, voire nécessaire, car lors de la planification des mesures de maintenance des installations, il est nécessaire de savoir quelles conséquences de la défaillance d’une certaine installation (ou d’un certain type d’installation) peuvent avoir une influence négative sur le succès de l’entreprise. Par conséquent, outre les coûts pagatoires conduisant à des décaissements, les coûts de la défaillance d’une usine comprennent également les pertes de revenus ou les marges contributives perdues en tant que coûts d’opportunité et, en outre, les coûts économiques et les coûts sociaux d’une atteinte à l’environnement causée par une défaillance d’usine.

Fonctionnement

En pratique, il est important de documenter d’abord la nature des coûts des temps d’arrêt, ce qui nécessite des enregistrements statistiques. En outre, il faut s’efforcer de maîtriser les conséquences des défaillances d’une usine sur les bénéfices. Outre les marges de contribution perdues et les coûts supplémentaires pour l’achat de produits qui ne peuvent pas être fabriqués dans sa propre usine en raison des interruptions de production ou les coûts supplémentaires pour la réalisation d’heures supplémentaires, il faut aussi, dans certains cas, tenir compte des coûts supplémentaires d’arrêt et de redémarrage.

Ces derniers temps, le contrôle des installations se préoccupe de plus en plus de combattre et d’éviter les coûts de défaillance des installations. À cet égard, la théorie de l’évitement des déchets a été reprise et les sources de pertes pertinentes pour la gestion des plantes ont été systématisées. Ainsi, on distingue surtout les pertes de temps de fonctionnement, les pertes de disponibilité, les pertes d’utilisation de la capacité, les pertes de démarrage et de changement, les pertes d’intensité et les pertes de qualité.

Selon la source spécifique de la perte, ce sont les marges de contribution perdues ou les éléments de coûts supplémentaires, tels que les volumes de coûts supplémentaires qui doivent être acceptés en raison de l’élimination des produits défectueux, qui dominent dans ce contexte. En raison de l’intensité élevée des coûts fixes des opérations à forte intensité de production, le contrôle de gestion des usines vise principalement à éviter la perte de marges de contribution. Cette façon de penser correspond également aux principes directeurs de la gestion d’entreprise axée sur les ressources.